1.挖孔
（1） 第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100-150mm，并应高出现场地面200-250mm，上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。
（2）为保证护壁砼的整体性，视护壁土质情况，须用φ8钢筋均匀布置作拉结筋，以免脱节下沉，如设计有护 壁大样图，应按设计要求施工。


（3）浇灌护壁砼时，用敲击模板及用竹和木棒插实方法，不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。根据土质情 况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞和导流，防止孔外水通 过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。
（4） 护壁砼的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在24小时以后进行，使砼有一定强度，以能挡土。
（5）当第一节护壁砼拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内， 作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。
（6）施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙、大量地下水等影响挖 土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续施工。
（7） 如遇流动性淤泥或流沙时，孔壁应采用钢护筒施工。对较易塌方施工段要即挖，即校对，即验收，即灌 注护壁砼，要保证砼密实度，避免渗漏。
（8）对少量流沙的桩位，先将附近无流沙的桩孔先挖深，使其起集水井作用，集水井应选在地下水流的上方， 用水泵抽水时，将桩孔和附近的地下水位降至井底下，使井底部免除水淹状态下施工。
（9）由于大量抽出地下水而影响场地临近原有建（构）筑物，造成基础、地台下沉时，要立即在抽水井孔附近 设立灌水点或利用已开挖但未完成的桩位灌水，以保持水压平衡，土的稳定.
（10） 发现流沙层，应减少每节护壁高度，可用30-50CM，砼应加速凝剂，加快凝固速度。
（11） 处理流沙的桩基，力争在枯水期将流沙桩位处理完毕，以免在雨季期地下水位上升，动水压力大而增加 施工困难。
（12）桩端入岩，手风钻难于作业时，可采用无声破碎方法进行。若用炸药小爆破形式，要订出爆破方案，经 有关部门（公安局）批准。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，严格按爆破规定进行操作。
（13）做桩端放大脚（扩脚）时，应及时通知建设、设计单位和质监部门对孔底岩样进行鉴定，经鉴定符合要 求后，才进行扩底工作。终孔时，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土，清除积水，经监检同意验收，并办 理好签认手续。应迅速组织浇灌桩心砼，以免浸泡使土层软化。
2.钢筋笼的制作与安放
（1）人工挖孔桩的笼筋制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。
（2）钢筋笼主筋砼保护层厚度不宜小于70MM。保护层厚度可采用预制砼垫块或铁垫件，绑扎或焊接在钢筋笼外侧的设计位置上。
（3）吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注砼时，应采取措施，校正设计标高固定钢筋笼位置。
（4）钢筋笼过长需分段接驳者，其接驳焊缝及接头数量应符合国标GB50204-92的要求。
（5）钢筋笼制作的允许偏差，参照挖孔桩施工允许偏差表。
3.浇灌砼
（1）桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在砼面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。
（2）灌注桩身砼，必须用溜槽及串筒离砼面2M以内，不准在井口抛铲或倒车斜料，以免砼离析，影响砼整体强度。
（3）在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50MM厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。如渗水量过大（>1M3/H）时，应按水下砼规程施工。
（4） 砼边浇边插实，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证砼的密实度。
（5）在灌注桩身砼时，相邻10M范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。
（6）灌注桩身砼时，应留置试块，每根桩不得少于1组（3件），及时提出试验报告。
质量标准


1.保证项目
（1）砼的原材料和砼强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
（2）桩芯灌注砼量不得小于计算体积。
（3）灌注砼的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。
（4）成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。
（5）钢筋的品种和质量、焊条型号必须符合设计要求和有关标准规定。
（6） 钢筋焊接接头，必须符合钢筋焊接和验收的专门规定。
2.基本项目
（1） 砼制作必须按照砼配合比下料，严格控制用水量。
（2）灌注砼时，必须随灌随振，每次灌注高度不得大于800MM。
（3）钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。 
（4）钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。
（5）孔圈中心和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于20MM。同一水平面上的孔圈二正交直径的极差不得大于50MM。
（6）护比砼厚度及配筋，应按设计规定厚度，连砼钢筋插入上下护壁内各不小于一半护壁高。护壁直径（外、内）误差不大于5cm。
3.允许偏差
见下表：挖孔桩允许偏差
项目桩径允许偏差（mm）垂直度偏差桩位允许偏差（mm）允许偏差（mm）检验方法 
钢筋笼主筋间距±10尺量检验
钢筋笼箍筋间距±20尺量检验
钢筋笼直径±10尺量检验
钢筋笼长度±100尺量检验
现浇砼-500.5%拉线和尺量检验
长钢套管-201%100
施工注意事项
1.避免工程质量通病
（1）桩体砼局部不够密实。由于一次灌注过厚，振捣不好振动器插深不足，少振或漏振等原因。
（2） 砼局部强度不足。由于粗骨料未称量，用水量控制不严，塌落度过大，或骨料用体积量度不够准确，砼配合比在特殊情况下未及时调整等原因造成。
（3）砼局部离析。由于砼在搅拌中时间少于90秒，不够均匀。溜槽或串筒过短，车上砼直接向孔内倒下等原因造成。
（4）钢筋笼成型有弯曲（香蕉型）或扭曲现象。由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上的等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，致使主筋的砼保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。
（5）钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量，若主筋的搭接焊缝厚度不足或箍筋有漏点焊位置，应立即通知焊工补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。
（6） 终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。
2.主要安全技术措施


（1）图纸会审提出的问题及解决办法要详细记录，写成正式文件或会审纪要，参加会审的单位人员应签章，连同施工图、施工方案等作为主要施工依据。
（2）挖孔桩的护壁最小厚度应不小于100MM。挖孔桩的孔深一般不宜超过25M。当桩长小于等于8M时，桩身直径（不含护壁，下同）不应小于0.8M；当桩长为8M至15M时，桩身直径不应小于1M；当桩长为15-50M时，桩身不应小于1.2M；当桩身超过20M时，桩身直径应适当加大。当桩间净距（含排桩）小于4.5M时，必须采用间隔开挖（有扩底的人工挖孔桩，则以扩底部分计）。
（3）场地临近的建（构）筑物，施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并将建（构）筑物原有裂缝及特殊情况贴上沙纸记录备查。对挖孔和抽水可能危及的邻房，应事先采取加固措施。
（4）人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高和砼强度等，必须符合设计要求。
（5）人工挖进深度过程中，对可能出现流沙、涌泥、涌水以及有害气体等情况，须要有针对性的安全防护措施。对施工现场所有设备、设施、安全装置、工具和劳保用品等需要经常进行检查，确保完好和安全使用。
（6）当桩孔开挖深度超过5M时，应在孔底面以上3M左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全，每天开工前，在鸟笼内放置小鸟，吊放到桩孔底，放置时间不得少于10分钟，经检查小鸟生态正常，方可下井作业，孔深超过10M时，地面应配备向孔内送风装置，风量不应少于25L/S。孔地凿岩时尚应加大送风量。
（7）桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。需要照明时应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。
（8）已灌注完砼和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。
（9）凡在孔内抽水之后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩孔作业。严禁带电源操作，孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内的情况，不得擅离岗位。
（10）施工场内的一切电源电线的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用，严格执行“施工现场临时用电安全技术规范”JGJ46-88。
3.产品保护
（1）钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用。
（2） 钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块。
（3）桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。
（4）桩头在强度没有达到5MPA时，不得碾压，以免桩头损坏。